熔体齿轮泵标准配置含泵头、配套法兰、联轴器、驱动系统及安装底座等核心组件。选型需基于熔体特性、工艺运行要求及现场安装工况三大核心维度开展系统性参数匹配，确保设备适配性、运行稳定性及运维便捷性，各维度核心要求如下：

一、熔体特性匹配（选型核心基础）

熔体物理化学特性是泵型结构、材质选型及核心参数设计的根本依据，重点关注以下指标：

1、粘度特性：主导泵排量标定与驱动功率匹配。高粘度熔体（＞1000 Pa·s）需采用低转速、大扭矩设计，强化驱动扭矩储备、齿轮强度及部件耐用性；低粘度熔体（＜100 Pa·s）需优化密封结构与精密间隙控制，抑制内泄漏引发的流量损失。

2、工作温度：决定泵体及过流部件材质选型，需确保泵头、齿轮、轴套等关键部件在额定温度下保持稳定力学性能、耐磨性及密封可靠性，规避材质老化与性能衰减。

3、介质性质：腐蚀性介质（酸、碱、含氯离子体系）选用316L不锈钢、哈氏合金等耐蚀材质；含固体颗粒、杂质或填充料的熔体，配置氮化齿轮、碳化钨涂层等耐磨部件，并配套前置过滤装置，降低磨损风险。

二、工艺参数匹配（运行保障核心）

依据生产工艺核心参数，确定泵排量、耐压等级及辅助系统配置，保障生产连续性与稳定性：

1、流量要求：按熔体体积流量（m³/h、L/h）标定泵额定排量；若为质量流量，需结合工作温度下熔体密度转化为体积流量，作为核心选型依据。

2、压力参数：提供泵入口背压与出口工作压力精确值，匹配泵体额定耐压等级，确保泵头、密封及管路系统在设定压力下安全无泄漏运行。

3、加热系统：按工艺需求选用电加热、导热油加热等主流方式，特殊工况可采用无加热设计，维持熔体输送温度稳定，避免温度波动影响熔体性能。

三、安装工况适配（现场应用关键）

结合生产线现场布局与安装条件，确定泵安装方式及驱动配置，保障设备集成合理性与运维便捷性：

1、安装空间与布局：根据挤出机、模具间距及现场空间尺寸，确定泵水平/垂直安装姿态及管路连接方式，优化管路走向，预留充足运维空间。

2、驱动与传动配置：采用万向联轴器实现动力传输，通过变频调速控制转速以调节流量；驱动系统安装方式结合现场空间限制、动力源布局定制设计，保障传动稳定性与调速精度。